Cos'è la fusione di acciaio inossidabile
La microfusione a cera persa è il metodo di fusione più preciso per la produzione di fusioni in acciaio inossidabile. Soprattutto quei prodotti con strutture irregolari o complesse. Quindi la microfusione dell'acciaio inossidabile è quasi uguale alla microfusione dell'acciaio inossidabile.
La colata in acciaio inossidabile
Vantaggio della fusione in acciaio inossidabile
L'acciaio inossidabile è uno dei materiali di microfusione più comuni per due motivi. L'acciaio inossidabile è molto amichevole per il processo di microfusione. L'acciaio inossidabile riempie molto bene l'albero di sabbia lasciando grandi dettagli e vuoti minimi. Un altro motivo per cui l'acciaio inossidabile è così popolare è dovuto all'elevato costo della materia prima in acciaio inossidabile. Poiché la fusione a cera persa consente al cliente di avere uno spreco minimo di materia prima, riduce i costi complessivi rispetto alla lavorazione eliminando gli scarti. La lavorazione di una parte simile può produrre notevoli scarti a seconda della parte, aumentando notevolmente il costo complessivo. I getti di investimento in acciaio inossidabile possono produrre forme quasi nette con pochissime operazioni secondarie richieste.
Applicazione della fusione di acciaio inossidabile
Per fusioni metalliche che richiedono resistenza alla corrosione ed elevata resistenza, in particolare quelle in ambienti severi. la fusione in acciaio inossidabile è una scelta ideale. Di seguito sono riportate le principali applicazioni della fusione di acciaio inossidabile:
Industria mineraria, Agricoltura, Energia, Militare, Macchine utensili, Corpi valvola, Pompe, Alloggiamenti, Ingranaggi, Boccole, Maniglie, Equipaggiamento marittimo, Dispositivi medici.
Fusione in acciaio inossidabile
304 |
L'acciaio austenite più utilizzato, può essere indicato come inossidabile A2. |
304L |
Questo grado ha proprietà meccaniche leggermente inferiori rispetto al grado 304 standard, ma è ancora ampiamente utilizzato nella fusione per la sua versatilità |
316 |
Il secondo acciaio austenite più comune, indicato anche come inossidabile A4. SS316 viene utilizzato principalmente per la sua maggiore resistenza alla corrosione. |
316L |
Contenuto di carbonio inferiore rispetto all'acciaio inossidabile 316, che riduce l'effetto di sensibilizzazione causato dalle alte temperature coinvolte nella saldatura. Inoltre, mostra una migliore resistenza alla tensocorrosione. |
17-4 PH |
Il più comune acciaio inossidabile martensitico indurente per precipitazione, che utilizza circa il 17% di cromo e il 4% di nichel. |
2205 Duplex |
Utilizzato per le sue buone proprietà meccaniche e le eccellenti proprietà di resistenza alla corrosione. |
Processo di produzione della fusione dell'acciaio inossidabile
Colata di sol di silice:
Per coloro che hanno elevate esigenze di fusione dell'acciaio inossidabile, questo metodo è perfetto per loro. La fusione con sol di silice, nota anche come fusione a cera persa, è il metodo più utilizzato per l'acciaio inossidabile
Colata di vetro ad acqua
Con la tolleranza CT7-CT8 e il basso costo di produzione, questo metodo è il migliore per i clienti che cercano una colata economica.
La caratteristica unica della fusione del bicchiere d'acqua
I supporti del motore in fusione di acciaio inossidabile sono una delle parti più importanti in un veicolo o in un'attrezzatura industriale. Possono essere trovati in aeroplani, automobili, treni, barche, camion, autobus, trattori e qualsiasi altro veicolo o attrezzatura che utilizza un motore o un motore. Hai mai pensato a cosa tiene fermo il tuo motore nel tuo veicolo? La risposta è i supporti del motore. Queste piccole parti sono fondamentali per il corretto e sicuro funzionamento di qualsiasi macchina in movimento.
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Il collettore di scarico per motociclette in acciaio inossidabile fuso è una delle parti del sistema di scarico più vicine al motore. Il materiale deve avere le caratteristiche di perfetta resistenza all'ossidazione, resistenza alle alte temperature e fatica termica poiché la temperatura dei gas di scarico raggiunge i 900° C. Inoltre, è anche necessario che il materiale abbia una buona formabilità in modo da eseguire l'elaborazione di forme complesse.
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